江淮RF8是基于华为HarmonyOS开发的智能座舱，搭载了讯飞星火大模型的MPV，这个模型具有不断学习和迭代的优点，能够实现人机贴心交互和智慧问答。

2024年4月26日，在第四届车身大会上，江淮汽车技术中心车身设计院车体设计部技术总监张羽对江淮RF8进行了详细介绍。RF8的出色表现，得益于其前瞻性的技术布局与精湛的工艺设计，特别是结构性能一体化的敏捷设计开发流程，使得RF8在性能、轻量化以及成本控制等方面均达到了行业领先水平。

张羽表示，当前汽车行业内卷严重，各大主机厂纷纷追求某一方面的极致开发，但从车身设计的角度看，这很可能导致资源浪费。江淮RF8在设计过程中，始终坚持平衡设计的理念，力求在性能、轻量化、成本等多个方面达到最佳平衡状态。

张羽｜江淮汽车技术中心车身设计院车体设计部技术总监

以下为演讲内容整理:

产品介绍

江淮RF8，作为全新一代MPV专属架构下的首款中大型MPV，其市场定位瞄准了20万左右的消费群体。2024年4月25日，基于这一核心架构的新款车型已在整车车展上隆重发布。

在阐述产品亮点时，首要提及的是RF8的智能座舱系统，该系统基于华为HarmonyOS开发，其强大性能的车机系统，确保了用户在使用过程中能够享受到丝滑流畅无卡顿的智能体验。此外，RF8还搭载了讯飞星火大模型，这一模型具备持续学习和迭代的能力，真正实现了人机之间的贴心交互与智慧问答。

图源:江淮汽车

在动力系统方面，江淮RF8配备了3DHT智慧电混系统，具备三擎四模的驱动方式，用户可根据自身需求或系统自动选择驱动模式，实现无感换档、高效节能的快速驾驶体验。同时，我们采用了高能量密度的电芯，为用户提供长达250+公里的纯电续航里程，综合续航里程更是可达1250+公里，充分满足了用户的出行需求。

在安全性能方面，RF8搭载了前后双向的AEB系统，有效解决了特定场景下用户用车的烦恼，既保障了用户的行车安全，也充分保护了行人的安全，让用户真正做到安心无忧。此外，我们还通过了中汽研的六维电安全认证，电池包经过高强度测试，满足了全场景安全要求，解决了用户对于新能源汽车电池安全的担忧。

在健康舒适方面，RF8也通过了中汽研的中国健康汽车认证，为用户提供了一个安全、舒适、健康的用车环境。这一成就与我们的设计理念紧密相连，即在设计过程中平衡各项性能指标，实现结构性能一体化开发。

此外，我们的白车身设计也荣获了2023年度中国十佳车身荣誉称号和最佳结构双奖，这得益于我们平衡、精益和简洁的结构设计理念。

车身设计

在结构性能一体化敏捷设计开发流程中，我们将主体的性能目标设计达成提前至概念设计阶段，确保在概念设计阶段就能达到95%以上的性能达标率。我们运用多种软件工具，如section AD、SFE模型、梁壳模型、拓扑优化等，共同进行性能达成和重量成本的控制。

图源:江淮汽车

以轻量化目标设计为例，通过对比标杆竞品和以往开发车型，结合车身性能提升等前提条件，设定轻量化目标。在完成重量目标和扭转刚度设定后，我们将从白车身重量、轻量化系数等多个维度进行综合评估，确保目标设定的科学性与合理性，并具备行业竞争力。最终，瑞风RF8白车身设定的重量目标为560公斤，扭转刚度目标值为31KN/deg。此阶段聚焦于概念设计，将依据平台规划完成整体框架设计，核心在于刚度和安全结构的设计，并输出详细的概念数据。

针对全新一代MPV平台，我们规划了多款车型，涵盖燃油、混动及纯电动力形式，其中RF8为基础版，并设有短轴和长轴版本。

在框架设计中，我们着重考虑整车扭转刚度及乘员舱安全要求，确保结构的连贯性，并通过接头强化等手段进行精细化设计。在断面设计过程中，我们根据断面与刚度和安全性的强相关性进行差异化针对性设计，以B柱断面为例，我们按照主流结构设计进行优化，通过多方案比较，选择最佳性能和最优重量的方案进行实施。

结构性能

轻量化设计始终贯穿我们的设计过程，基于刚度性能的设计包括结构环、接头、关键件、局部结构和结构胶的应用等多个方面。以关键接头和结构环为例，车身扭转刚度的理论基于弹簧串联原理和木桶理论，即车身的扭转刚度取决于最弱的环节。因此，我们通过拓扑分析识别出灵敏度高的关键点进行优化设计，例如，我们采用内外板错位搭接、细节结构平直化以及空腔加强隔断等技术手段，如CBS加强块方案，以提高整车扭转刚度。同时，针对刚度的关键部件如尾门D环上内板等，我们进行料厚特殊设计，以满足扭转刚度要求。在钢铝车身中，关键部件采用铸件设计，也是考虑其料厚优于冲压件，有助于提升扭转刚度目的。

图源:江淮汽车

安全性能设计主要包括传递路径设计和材质料厚设计两个方面。我们基于车型定位，满足多项法规要求，如保险指数等。在传递路径设计上，我们基于主流结构完成设计，并依据经验进行关键传递路径设计，载荷分布规划设计，并依据载荷进行传力路径的断面及材质设计。以正面碰撞小偏置碰撞为例，我们采用前防撞梁、前纵梁前部加宽设计，让纵梁参与碰撞，前后纵梁加强设计，A柱平直化设计等手段，确保碰撞力的有效传递。在顶压设计上，我们基于双侧门环的加持+热成型导轨梁及W型结构超高强钢材料双横梁，以满足顶压要求。最后，我们依据碰撞中吸能，抵抗变形，乘员舱安全等因素进行材料的选择设计。RF8白车身高强钢比例达到70%，热成形钢比例达到15%以上。

在焊点设计阶段，我们同样贯彻平衡精益的理念，基于前期车型经验和优秀标杆车的总结，进行差异化设计。我们根据不同部位和性能需求，设定焊点密度，确保关键区域焊点密集，非关键区域相对稀疏，并在关键接头处采用双排焊点。

详细设计阶段主要针对结构细化、工艺工程问题解决及性能完善等方面进行深入研究，并持续进行轻量化设计，确保性能与成本的最佳平衡。

在详细设计阶段，我们持续通过拓扑分析，精准识别结构性能中的冗余与薄弱环节，进而实施去冗余及加强设计。平衡设计的理念始终贯穿于整个设计过程。在RF8的可靠性设计上，我们充分考虑了用户多工况需求，综合考虑常用与误用工况，按照满足24万公里、十年使用要求的标准进行设计。经过多批次可靠性道路试验，车身表现卓越，无一例问题反馈。

在腐蚀防护方面，我们采取了更为严苛的标准，高于行业主流平均水平。整体工况依据五年、十二年标准，并参照海南强化腐蚀实验85个循环进行测试。制造过程中，内腔膜厚严格控制，确保腰线以上平均膜厚达到12μm，腰线以下平均膜厚达到14μm。在结构设计时，我们特别通过空间间隙、电孔设计，并对关键零部件如外板、门内板等关键部件采用镀锌板设计，其中RF8的镀锌板比例高达42%。所有外露焊缝止口均进行了密封胶处理，关键通室内部位更是确保三道密封保证。此外，我们还对关键空腔进行了注蜡设计，如门槛梁等，并对地板下部进行了PVC覆盖。

在气密性设计上，我们从进气源头的风堵、流通路径隔断及缩小泄露出口三个维度进行全方位控制。虽然MPV车型相较于轿车和SUV在气密性方面的先天劣势，但RF8白车身气密性仍达到了19.3%，高于标杆竞品车平均水平。

最终我们成功地实现了车身的各项性能达成或略高于目标状态，这得益于结构性能一体化流程加持和保障。此外，碰撞测试的结果也验证了整车碰撞性能完全符合设计目标。在轻量化方面，我们设定的初始重量目标是560公斤，而实际达成仅为558.5公斤。鉴于车型定位要求，RF8采用了全钢制车身，但与采用钢铝混合车身的MPV车型相比，也表现出色。这也再次体现了我们结构性能一体化设计理念的有效性，实现了结构的平衡与精益设计，最终有效控制了成本。

在当前行业内竞争日益激烈的环境下，许多友商为营销亮点，而追求某一方面的极致性能，但从车身设计的角度来看，这可能会导致资源的浪费。我们坚持最佳平衡的设计理念，追求结构的最精益设计。