机床内，各种刀具有规律地游走，加工出一根根铝型材；机床下，白色的切削液流向同一个方向，等待循环利用。8日，记者走进位于东南汽车城的福州九成工业有限公司生产车间，看见现场一派热火朝天的繁忙景象。这家成立于2015年，主营新能源电池箱体结构件加工、汽车钣金件焊接和汽车零部件模块化产线研发制作的企业，2024年产值增长50%，2025年第一季度产能超过去年三个季度的总和。

近年来，随着新能源汽车产业高速发展，东南汽车城内的传统汽配企业主动求变，积极调整发展战略，发力新能源赛道，在高质量发展的道路上持续书写敢为人先的创新发展故事。

改造升级 提质增效

传统产业改造升级，也能发展新质生产力。2023年，位于东南汽车城的福州荻原泰山友模具有限公司，利用现有工业用地进行改造提升，实施福州荻原泰山冲压焊接智能化生产线扩建项目。

“一期项目主要生产电池托盘与储能箱等产品，以组立焊接线为主的组立车间及电泳线、喷涂线为主的喷涂车间组成，于2023年11月投产。”荻原泰山友模具公司生产部部长陈晓峰告诉记者，电泳线主要为零件涂底漆，可保障零件不生锈，比起传统生产的零件使用寿命提升2倍，生产效率提升数倍；而喷涂线采用静电喷涂，为零件喷“绝缘漆膜”，保障新能源汽车不漏电，相较于传统方式，生产成本更低、效率更高、质量更好。

一期车间如火如荼生产，二期项目也在快马加鞭推进。陈晓峰介绍，二期项目计划新增数条全自动化生产线，主要服务于福建奔驰汽车有限公司的汽车配件生产，投产后将节省三分之一左右的人力，并大幅提升生产效率，将产能由旧产线的每小时9.5台/份拉升至12台/份。

产线向新 发展加速

“为降本减排，我们研发了循环使用设备，采取振动分离技术，将切削液循环使用，回收率达90%以上。”九成工业董事长邓跃彬告诉记者，目前，车间内共有80多台CNC加工中心设备，每年减少危废排放近200吨。

谈话间，邓跃彬拿出手机，只见手机屏幕上，生产车间的情况一目了然。“近两年，我们和中国联通合作，进行生产设备的数字化改造、‘目视化’管理，管理人员可以随时在手机屏幕上看到车间的动态生产情况、设备故障、人员架构、数据报表等信息。”邓跃彬表示，凭借数字化技术，企业实现了订单进度的实时掌控，产品质量安全有了更好保障。

“从零配件模块化到整车，我们是福州第一家开展整车产线研发生产的企业。”邓跃彬说，企业正计划投入一条自动化生产装配线，引入机器人，实现自动取料、上料、拼装、锁付、校验等，既保证了品质，还提高了效率、降低了人力成本。

在扩大产能的同时，荻原泰山友模具公司也始终致力于提升产品精度与质量加“数”前行。据介绍，荻原泰山友模具公司配备有激光飞行焊装置，是福建唯一配备该装置的企业。

“激光飞行焊接技术通过机器人手臂的移动与激光扫描仪的高动态定位运动配合使用，针对多点焊接能够极大提高生产效率，较常规焊接而言，强度更高、精度更佳、速度更快。”陈晓峰说。

技术创新 人才助力

“随着新能源汽车产业快速发展，我们配套企业的订单也水涨船高。”邓跃彬介绍，公司产品服务于多家知名新能源汽车企业，其中新能源电池包气密测试设备在福州市场占有率高达50%以上。

九成工业的产品为何能获得这些知名车企的青睐？“我们为客户提供非标准化工装设备、气密测试设备等的开发、生产，解决客户端技术难题。”邓跃彬说，除了专业化设备定制服务，公司还提供标准化铝型材结构件加工。

产品能实现精密、高效生产，离不开技术创新。“我们自主研发的‘液冷板内道腐蚀试验设备’可以通过监测液冷板内循环冷却液中的主要参数，辅以内道循环改善，有效延长电池箱体的使用寿命，这在国内市场并不多见。”邓跃彬介绍，该设备目前正运用于新能源电池包检测项目。

技术创新的背后，需要人才的有力支撑。九成工业的员工中，拥有机械专业十年以上经验的人才占比超20%。“公司的生产设备，都是由我们的研发团队自主研发。为了建设人才团队，我们成立专案小组，研讨、突破技术瓶颈，提升生产工艺，改善产品质量。”邓跃彬告诉记者，企业还积极推动高精尖人才参加大型学术交流会和展会，如珠海国际工业博览会、全国机械设计青年学术论坛等，拓宽视野，提升技能。“下一阶段，公司将和在榕高校合作，引进相关技术人才，同时加快现有智能化系统的迭代升级，持续加大研发投入，加速技术研发和创新，优化生产工艺，对现有产品进行迭代升级，推动企业高质量发展。”邓跃彬说。